Prozessverbesserung mit Six Sigma

Ausgangssituation

Umstellung des Produktionssystems von einer klassischen Losgrößenfertigung auf ein JIT Fertigungssystem. Eine erhebliche Reduktion des Lagerstandes und Umlaufvermögens war ein erster Erfolg. Ebenso konnten die Lieferzeiten dramatisch reduziert werden, was zu einem Nachfragesog führte, dessen Bedarfsspitzen nicht mehr über ein Lager ausgeglichen werden konnten. Vor diesem Hintergrund entwickelte sich die Aufgabenstellung für ein Six Sigma Projekt, mit dem Ziel die Produktivität bei einer Erhöhung der Flexibilität um 30-40% zu steigern.

Vorgehensweise

Define Phase
Der erste Schritt bestand in einer Erfassung der Ist-Situation des Produktionsprozesses mit einer klaren Definition der durchlaufzeitrelevanten Prozessstufen und Fertigungsinseln, sowie einer Fokussierung auf eine Produktionslinie bei der der größte Nachfrageüberhang zu beobachten war. Nach der klaren Darstellung der Kundenanforderungen konnte zur zweiten Phase im 5 stufigen DMAIC Verbesserungsprozess, dem Messen übergegangen werden.

Measure Phase
Ziel der Messphase war es, möglichst detaillierte Aussagen über den Prozess treffen zu können. Rasch wurde ersichtlich, dass die Arbeitszeiten der einzelnen Prozessstufen starken Schwankungen unterworfen waren, was im Resultat eine sehr lange Wartezeit beim vorletzten Prozessschritt zur Folge hatte.

Analyze Phase
Ursache-Wirkungsanalyse für die zu lange Durchlaufzeit und damit geringen Output mit anschließender Reduktion in einem auf Daten und Fakten basierenden Diskussionsprozess auf 5 Störfaktoren (1. Personal wird aus Linie abgezogen, 2. Material ist nicht vorhanden, 3. ungleichmäßige Arbeitsverteilung, 4. mangelhafte Qualität der Vorarbeiten, 5. Warten auf Output der vorgelagerten Prozessstufe).

Improve Phase
Nun war es an der Zeit, die erkannten Störgrößen zu eliminieren und versuchsweise in einem Piloten die Erfolgswirkung unserer Maßnahmen zu überprüfen.
Die Ergebnisse des Piloten waren überwältigend. Die Durchlaufzeit je Produkt reduzierte sich um 80%, die Arbeitszeit um 20% und die Wartezeit zwischen den Stationen um 85%.

Control Phase
Um die im Piloten erzielten Ergebnisse auf Dauer sicherzustellen, wurden Process Scorecards mit den wesentlichen Prozesskennzahlen erarbeitet. Weiters wurden Regelkarten eingeführt, die die Mitarbeiter bei Überschreitung der Toleranzgrenzen veranlassen, Gegenmaßnahmen zur Beseitigung der Prozessstörung einzuleiten.

Ergebnisse

Das Ziel, den Output um 30-40% zu erhöhen, konnte sogar übertroffen werden. Der Output stieg um +44% und die DLZ konnte um 48% reduziert werden. Umsetzungsdauer: 3 Monate