DI Christoph Bichl, Head of Production AGI:

„Innerhalb von nur 3 Monaten konnte in Zusammenarbeit mit der MCG ein Projekt zur Produktionsprozess – Optimierung abgeschlossen werden. Die erzielten Ergebnisse können sich sehen lassen. So wurde die Durchlaufzeit um 75% reduziert, der Platzbedarf halbiert und die Arbeitszeit je Gerät um mehr als 50% gesenkt. Insgesamt ergibt sich eine enorme Kosteneinsparung aus diesem Projekt. Diese entspricht einem Return on Investment von 1:11!“

Ausgangssituation

Im September 2010 wurde die MCG von der Novomatic-Tochtergesellchaft Austrian Gaming Industries (AGI), einem weltweit tätigen Hersteller elektronischer Glücksspielgeräte, beauftragt, die Fertigung am Standort Gumpoldskirchen zu optimieren.

Dabei musste vor allem auf die spezifischen Aufgabenstellungen der Produktion an diesem Standort Rücksicht genommen werden. Diese lauten:

  • Sehr hohe Flexibilität um die Bedürfnisse einer verlängerten Werkbank der Entwicklung zu erfüllen,
  • eine effiziente Fertigung von Kleinserien und
  • eine effiziente Abwicklung von Umbauten.

 

Besonderes Augenmerk sollte auch auf die Reduktion der Durchlaufzeit gelegt werden, um diese von 2 Wochen (in der Montage inkl. Logistik) auf unter eine Woche zu reduzieren.

Zusammengefasst wollte man ein Produktionssystem für die Up-Rights genannte Produktgruppe, das den Spagat zwischen höchster Produktivität und geringen Durchlaufzeiten einerseits und einer hohen Flexibilität andererseits schafft.

Vorgangsweise

Gleich zu Beginn entschloss sich das Projektteam zu einem Vorgehen, das aus zwei Komponenten bestand: Einem schlagkräftigen Projektmarketing und einem speziell abgestimmten Fließfertigungskonzept. Beide Komponenten sollten das neue „GPS – Gumpoldskirchner-Produktions-System“ genannte Fertigungskonzept zum Erfolg werden lassen.

Im Rahmen des Projektmarketings wurde eine Stakeholder Analyse durchgeführt, um die wesentlichen Key Player und deren Einstellung zum Projekt zu identifizieren. Darauf aufbauend wurde die Kommunikationsstrategie festgelegt.

Die wesentlichsten Elemente dabei waren die Organisation des Informationsflusses vom Fertigungsmitarbeiter bis zum Vorstand. Dazu wurde in der Startphase des Projekts eine Informationsveranstaltung für alle Fertigungsmitarbeiter abgehalten und das Projekt sowie dessen Zielsetzung vorgestellt.

Es wurde neben dem Kernprojektteam ein erweitertes GPS-Team ins Leben gerufen, das in regelmäßigen Abständen über die Details und den Fortschritt informiert wurde und so die Informationen (neben Aushängen) bis zu den Mitarbeitern brachte. Natürlich wurden auf diese Weise, unterstützt durch abgehaltene „GPS Stammtische“ auch die Befürchtungen und offenen Fragen der Mitarbeiter aufgenommen. Diese wurden gesammelt, ergänzt und als FAQs (Frequently Asked Questions) beantwortet, veröffentlicht und durch das GPS Team mit den Mitarbeitern besprochen.

Begleitend dazu wurde begonnen, eine Mengenstrukturanalyse (ABC/XYZ Analyse) durchzuführen um festzulegen, welche Produktgruppen, wie am effizientesten gefertigt werden können. Dabei kritallisierte sich eine klassische Werkstättenfertigung für Kleinaufträge, bei denen man zugunsten der Flexibilitität auf etwas Produktivität verzichten konnte und ein Fließfertigungssystem mit Losgröße 1 andererseits heraus.

Novomatic ELOP vor Verbesserung

Vor Optimierung

Nachdem mittels Videoanalyse die Zeiten für die relevanten Produkte (groß Stückzahlen) ermittelt wurden, die notwendigen Fertigungskapazitäten für die nächsten Jahre definiert wurden, konnte die Soll-Taktzeit festgelegt werden woraus sich die notwendigen Prozessschritte ergaben. Nach intensiver Diskussion im GPS-Projektteam entschied man sich für die komplette Integration der in der Vergangenheit vorbereiteten Baugruppen.
Der nächste Schritt bestand in der „Austaktung“ der zukünftigen Fertigungslinie mit der Zielsetzung der möglichsten Glättung über die einzelnen Arbeitsstationen. Dies gelang aufgrund der großen Erfahrung im Projektteam sehr gut.

Nun ging es an die Themenstellung der Teileversorgung. Entsprechend den Lean/Just in Time Prinzipien wurde eine Kanbansystem entwickelt, bei dem alle notwendigen Teile rechtzeitig, ausgepackt und in der richtigen Menge an die jeweilige Arbeitsstation geliefert wurden. Begleitend dazu wurde ein eigenes Kanbanlager eingerichtet.

Nach Optimierung

Nach Optimierung

Nachdem das Konzept fertig war, in dieser Zeit wurde mit dem bisher bestehendem Produktionssystem weitergearbeitet, wurde die Linie umgestellt. Dies gelang innerhalb von 3 Werktagen. Am 11.11.2010 startete die Linie wie geplant mit der Produktion. Der geplante Takt kann vom ersten Tag an gehalten werden.

Ergebnisse

Hard Facts:

  • Die Durchlaufzeit konnte um 75% auf 3 Werktage reduziert werden, und hat damit das Projektziel übertroffen.
  • Die Arbeitszeit je Gerät konnte um 57% reduziert werden.
  • Der Platzbedarf wurde halbiert.
  • Daraus ergibt sich eine enorme Kosteneinsparung.-
  • Diese entspricht einem Return on Investment von 1:11!

Soft Facts:

  • Mitarbeiter arbeiten gerne im neuen Gumpoldskirchner-Produktions-System (GPS).
  • Die Abteilungsleiter stehen voll hinter dem Projekt.
  • Die Materialverfügbarkeit konnte wesentlich verbessert werden.
  • Bereiche, die noch nicht nach dem neuen GPS arbeiten, melden sich selbstständig und wollen auch das neue System einführen.